Trop règlementé, peu normalisé ? Le marché du four européen est loin d’être aligné et se livre actuellement à une bataille sur l’efficacité énergétique. Pendant que les indicateurs diffèrent et que les méthodes de calcul divergent, ce sont les boulangers et leur facture d’électricité qui dégustent ! Côté Français, les fabricants se tournent vers la normalisation pour changer les règles du jeu. Entretien avec Marylène Revillon, responsable de la certification des produits, chez Eurofours.
Quand la performance énergétique est-elle devenue une préoccupation pour les boulangers ?
Marylène Revillon : Le prix du gaz a flambé suite à la guerre en Ukraine, tandis qu’en France la production nucléaire a chuté. J’ajouterais que le bouclier tarifaire n’a pas bénéficié à tous les boulangers. Imaginez des factures multipliées par dix ! Le four à sole, plébiscité pour la qualité de cuisson, tourne en moyenne à 25 KwH sur une journée. Le boulanger l’acquiert pour un prix moyen de 50k€ et il dure une vingtaine d’années. Ce n’est pas un investissement anodin. A terme, la profession va donc se tourner vers un matériel moins énergivore. Les fabricants français affichent leurs consommations réelles, d’autres pays profitent d’un vide normatif pour présenter des chiffres plus avantageux. Résultat : des comparaisons faussées et un marché déséquilibré.
Comment expliquer que le calcul de la performance énergétique varie d’un fabricant à l’autre ?
M.R : Il y a peu de normes, et beaucoup de règlementation, donc chacun fait un peu comme il veut ! Pour cuire du pain, il y a la puissance de chauffe du four. A cela s’ajoute la puissance de la production de vapeur et donc, l’énergie qu’il faut pour la produire. Cette partie-là est omise par nos concurrents, or elle fait partie de l’addition. Au sein de la commission de normalisation UNM 28, Eurofours collabore avec d’autres fabricants, installateurs et utilisateurs pour établir un protocole de mesure de la performance énergétique des fours à sole de boulangerie, afin que le client puisse apprécier la consommation en KwH par rapport à une règle commune à tous. Et pourquoi pas demain une étiquette énergétique ABCDE, telle qu’on la connaît sur le gros électroménager en B2C ? C’est un travail fondateur que nous sommes en train de mener et que nous porterons peut-être devant les instances européennes, la route sera longue ! Dans l’immédiat, nous testons notre protocole au sein de notre collectif, avec le support technique du Cetim et d’Oniris. Il devrait permettre de valoriser l’approche novatrice des fabricants de fours français sur la modulation de l’électricité et l’isolation.
Sur quoi se concentre la R&D d’Eurofours ?
M.R : L’énergie électrique offre de la flexibilité pour des cuissons différentes, selon les quantités à cuire, au fil de la journée. Nous avons introduit des fonctions dans nos tableaux de commande pour plus de souplesse, plus de performances et moins de consommations.
Cette technologie ajuste la puissance électrique en temps réel en fonction des besoins de cuisson, réduisant ainsi les coûts énergétiques et améliorant la rentabilité des fournils. Elle permet de cuire à seulement 50% de sa capacité ou même uniquement pour des viennoiseries.
Nous agissons aussi sur l’isolation. Les matériaux d’isolation restent stables et efficaces tout au long du cycle de vie du four. Nos tests montrent que les parois externes du four demeurent à une température maximale de 20°C (68°F) au-dessus de la température ambiante du fournil, grâce notamment à la laine de verre stabilisée et renforcée. L’entrée en vigueur du Règlement machines (UE) 2023/1230 nous engage aussi à redoubler d’attention sur la sécurité qu’offrent nos équipements aux boulangers.